船用CL立式单级离心泵的基本结构，叶轮用键和螺母固定在泵轴3的一端。固定叶轮用的螺母通常采用左旋螺纹，以防反复启动因惯性而松动。轴的另一端穿过轴封伸出泵壳，由电机驱动按箭头指向回转。泵壳呈螺线形，
亦称螺壳或蜗壳。下面具体分析各部分结构。
1.叶轮
叶轮是离心泵的主要运动部件，其功能是将原动机的机械能传递给排送流体。叶轮可分为闭式、半开式和开式3种。兼有前、后盖板的叶轮称为闭式叶轮，它工作时液体漏失少，效率较高，使用最普遍。只有后盖板的叶轮称为半开式叶轮，而开式叶轮则只有叶瓣和部分后盖板，后两种叶轮铸造比较方便，但工作中液体容易漏失，多用于输送含固体颗粒或黏性较高的液体。
叶轮可分为单侧吸入式和双侧吸入式。当流量小于300m3/h、吸入管径小于200mm时，一般采用单吸式叶轮。当泵的流量和吸入管径较大时多采用双吸叶轮，以限制进口流速，提高抗汽蚀性能。双吸式叶轮安装时要防止装反，装反
时，后弯叶轮成为前弯叶轮造成运行时过载。
叶轮遇有下列情况之一时应予换新：
(1)出现裂纹而无法补焊。
(2)因腐蚀或汽蚀而损坏严重，形成较多的孔眼。
(3)盖板及叶片因冲刷而显著变薄，不能保证足够的机械强度。
(4)进口靠密封环处严重偏磨而无法修复。
(5)因吸入固体杂物将叶片打坏。
2. 泵壳
泵壳的主要作用是将叶轮封闭在一定空间内，以最小的水力损失汇聚从叶轮中流出的高速液体，将其引向泵的出口或下一级，并使液体的流速降低，将大部分动能转换压力能。离心泵的泵壳主要有涡壳式和导轮式两种。
(1)涡壳式。涡壳式泵壳包括螺线形蜗室和扩压管两部分。这两部分的分隔部分称为泵舌。泵舌与叶轮的径向间隙，对泵的效率和性能影响较大。
蜗室的作用是汇集从叶轮中流出的高速液体，并将少部分动能转换成压力能。扩压管的作用是进一步降低液流速度，将其中的大部分动能进一步转换为压力能。扩压管的扩散角一般为6~8°，过大会引起液体脱流，而过小则达不到扩压效果。
蜗壳泵的水力性能完善，高效率工作区较宽，检修方便。但蜗壳制造加工困难，一般只能铸造，其内表面的精度和光洁度较差，而影响实际工作效率。而且蜗壳泵在非设计工况下运行时会产生不平衡的径向力。
2)导轮式。导轮式泵壳中的导轮安装在叶轮的外周，导轮中有4~8片导叶，导叶数目与叶轮的叶片数应互为质数，否则运行时可能会产生共振。导轮外径一般约为叶轮外径的1.3~1.5倍。导轮兼有汇集液体和扩压的作用。导轮背面的反导叶是用以引导排出液体进入下一级叶轮。
导轮泵制造加工方便，结构紧凑，而且随着级数增加，质量可比蜗壳泵减轻较多。缺点是零件较多，拆修不便，一般三级以上多用导轮式。
泵壳在工作过程中由于振动、碰敲等原因而出现裂纹。一般可用手锤轻敲听是否有破哑声来判断，通常在进行初步检查后，可在可疑处浇上煤油，然后擦干再涂以白粉，再轻击壳体让煤油渗出，以显示裂纹。如裂纹较短并发生在不承受压力或不起密封作用的地方，可采用打止裂空的方法，即在裂纹两端各钻一个直径约3mm的不穿透的小孔，以防裂纹继续扩大；如裂纹较长并出现在承压的地方，应进行焊补。
泵壳应经过水压试验，试验压力应为泵的最高工作压力的1.5倍，试验时间不少于10min，铸件表面不得有渗漏现象。焊补后的受压零件应重新做水压试验，试验压力应为最高工作压力的1.7倍。
3. 密封装置
(1)密封环。离心泵叶轮与泵壳吸入口之间不可避免地存在着间隙。离心泵叶轮所排出的液体可能会从叶轮与泵壳之间的间隙漏向吸入口。这种内部泄漏会降低泵的容积效率，使泵的流量减小，扬程降低。
为了减少内部漏泄，必须使泵壳和叶轮进口处的间隙做得很小，而磨损后又容易修复。这样，在叶轮入口处即需装设密封环(也叫阻漏环)。密封环是离心泵的易损件，通常多用铜合金制成，也有用不锈钢或酚醛树脂制作的。安装在叶轮与泵壳上的密封环分别称为动环和静环，它们可成对使用，也可只装设静环。
根据密封环的形式，有平环和曲径环两大类。曲径越多，阻漏效果越好，但制造和装配的要求也越高。因此，曲径环多用在单级扬程较高的离心泵中。离心泵转子在工作中难免有抖动和偏移，排送热的液体时还会受热膨胀，若密封环的径向间隙过小，则容易产生摩擦，甚至咬死；但若间隙过大，漏泄又会显著增加。
泵工作约200后，应检查密封环的间隙。当半径方向的间隙超过允许值时，即应更换。也可以在内表面堆焊后光车，或涂敷塑料后再进行机械加工。密封环新装后，必须检查安装间隙，应符合表中所列的数值。必要时可用涂色法(在静环内侧或动环外侧的环形面上涂以很薄的红铅油，然后盘车)检查密封环间隙是否合适。
(2)轴封。作为运动部件，泵轴伸出泵壳处也有间隙，叶轮排出的液体可能由此漏出，称为外漏。外漏不仅会降低容积效率，还可能污染环境；有时泵壳出轴处的内侧压力低于大气压，这时空气可能漏入，而增加噪声和振动，严重的甚至会使泵失吸。因此，在泵轴伸出泵壳处都设有轴封装置。目前离心泵中使用最广泛的轴封形式是填料密封和机械密封。
①填料密封。填料密封是
船用泵中最常用的密封装置，由填料、填料环(水封环)、填料压盖等所组成。靠填料与泵轴或轴套的外圆表面接触来实现密封。轴封的严密性可用松紧填料压盖的方法来调节。填料密封的优点是结构简单、成本低廉、更换方便。缺点是磨损和漏泄相对较大，使用寿命较短，一般只能用在低速、低压和液体温度不高的场合。
填料是由植物纤维、人造纤维、石棉纤维等编织物或以有色金属为基体，辅以某些浸渍材料或充填材料所制成。填料的圈数应视密封压力来选取。一般低于0.5MPa取3~4圈0.5~1MPa选4~5圈。填料安装时接头必须错开，一般交错120°，填料应平整地一圈一圈地安放。与填料相接触的轴或轴套表面应进行硬化处理，并应有足够的光洁度。轴的径向跳动量一般允许值约为0.03~0.08mm。
当填料密封内侧的压力低于大气压或略高于大气压时，则应采用带水封环的密封结构水封环是由断面呈H形的两个半圆合成的圆环，水封环与泵轴(或轴套)之间留有0.4~0.5mm的径向间隙。水封环的安放位置应对准轴封壳体上的水封管，以便引入压力水，密封水既能防止空气吸入泵内，又能给泵轴和填料以适当的润滑和冷却。密封水的压力应比密封内腔的压力略高而又不致将填料中的润滑剂冲走，一般以高出0.05-0.1MPa为宜。当离心泵输送洁净液体时，可直接从泵的排出侧引出液体来进行密封;当离心泵输送含有杂质的液体时，则密封水在引至水封管前应予以过滤；当泵出口压力过低时，则应从其他相应系统中引入适当压力的清水作为密封水；需要注意的是当泵用于输送油性液体时，需引用中性密封油。
填料密封合理的漏泄量是漏泄液体应保持每分钟不超过60滴。漏泄量太大可适当压紧填料压盖，但要避免压得过紧，以防填料箱发热。填料老化变硬应及时更换。
②机械密封。机械密封主要由动环、静环、橡胶密封圈、形密封圈、压紧弹簧等组成。机械密封有3个密封面，即动环与静环之间的密封面A；动环与轴套间的密封面B；静环与端盖间的密封面C。其中密封面A属动密封，密封面B、C属静密封。
与填料密封相比，机械密封密封性好，工作寿命长，泄露量小，转动阻力小。缺点是价格贵，制造和安装工艺复杂，对含颗粒的液体不宜使用，更换困难。
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